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打破技术壁垒“夺”回200万

塑料厂员工们通过自主维修进口设备,不仅节省了200万元的人工费用,还助力装置打破了长周期运行纪录。

原标题:打破0.2微米的壁垒,从老外手里“夺”回200万,真香!

  在电视剧《鸡毛飞上天》中,90年代袜子厂厂长陈江河,为了节省购买日本进口机床的高昂资金和维修咨询费用,靠“解剖”设备和反复钻研,自己动手仿造出了更先进的机床,打破了技术壁垒,省下了一大笔钱。

  相似的桥段,竟然在石化总厂塑料厂上演了!

  员工们通过自主维修进口设备,不仅节省了200万元的人工费用,还助力装置打破了长周期运行纪录。

  这还得从塑料厂的两台核心机组——高压、超高压压缩机说起。

  进口设备

  外委转自修创造效益

  高压、超高压压缩机是高压装置的核心大机组设备,塑料厂共有4台,分别在高压一和高压二两套装置内。  

  高压一装置的压缩机组正在接受员工的特护检查。

  压缩机每运行一段时间,填料和组合阀就会受到磨损,严重的需要更换新件,不严重的经过研磨修复,再继续使用。既然能修复,那就修呗?事情并没那么简单。

  这种填料和组合阀都是瑞士进口部件,修复的精度要求非常高,而且需要专业的设备和技术。多年以来,我们只能把拆下来的备件送到远在上海的外资企业布克哈德公司修复,费用相当高。

  修个东西能多贵?让小编儿告诉你“知识的价格”:这样的填料,仅仅修复一套就要10-13万元,其内部含有28组填料、16组组合阀,轮换维修使用,每年光维修费就要200万元左右。

  既然这么贵,我们就自己修!2018年大检修后,在公司领导和相关部门的大力支持下,塑料厂维修车间开展技术攻关、打破技术壁垒,承担起了修复工作。截至今年5月,他们通过自行研磨修复压缩机填料和组合阀,节省人工费用达198.31万元。  

员工正在研磨修复压缩机填料。

  不仅如此,自行修复后的设备投入安装运行后,还使两套老装置焕发了“新生”。去年,高压二装置创出连续运行174天的历史纪录,高压一装置更是实现连续平稳运行230天,创全国同类高压聚乙烯装置运行的长周期纪录。

  大平稳就是大效益,高质量带来长周期,这一番操作创造出来多少效益?你品,你细品。

  顽强探索

  冲破0.2微米技术壁垒

  设备的进口国瑞士是著名的钟表王国,其机械工业水平之高不言而喻。可想而知,打破这种技术壁垒,凝聚了塑料厂人多少心血。

  多年以来,他们一直不停地尝试修复,但因为缺少技术资料和相关标准,修复精度一直达不到预期效果。但在不懈努力的过程中,他们也积攒了大量经验,在公司全面倡导提质增效的大环境下,塑料人决定将这块效益“肥肉”夺回来。

  2018年9月,塑料厂组织技术人员和经验丰富的技师,再一次对高压、超高压压缩机的填料和组合阀研磨修复技术,开展研讨和攻关。  

  技术人员查看图纸,修订组合阀的研磨修复标准。

  这种“压缩机填料”是用耐压合金钢制成的金属圆盘,在超高压设备运行时负责密封。它的修复,主要是将表面的细微粗糙进行磨平,再投入使用。有多细微呢?这么说吧,经过反复研磨后的填料,表面粗糙度必须在0.2微米以内。什么概念?就是修复好的填料盘表面,最低点和最高点的高度差不能超过普通人头发丝直径的三百分之一。

  相似的难题还有很多,但顽强的塑料厂人在没有数据标准、没有专门设备、没有技术支持的“三无条件”下发起了“冲锋”。

  没有专业的研磨机械,他们就用现有工具,进行手工研磨;没有数据参考,他们就一遍一遍尝试摸索……最终,研磨的精度达标了,这道坚固的技术壁垒被攻破,我们再也不用依赖外资企业了!  

  员工正在对修复完成的组合阀进行联合确认。

  掌握了核心技术后,从前有修复价值却被厂家强制报废的备件,我们也能“抢救”回来了。要知道,新的填料盘,一块就要20万元左右,这也是无形中的效益。

  更让人欣喜的是,我们自己修复的备件,使用寿命竟然超过了外委,装置长周期运行得到了保障。

  趁胜追击

  细“抠”管理保住效益

  虽然取得了丰硕的“战果”,但塑料厂人却没有骄傲止步,而是继续不断修订标准。最初,修复记录只有填料盘厚度和侧间隙标准,经过多次修改,填料盘平行度、表面粗糙度、填料开口间隙等等一系列标准一应俱全。

  攻破了外资企业的技术壁垒后,塑料厂维修车间继续细化管理,制定了《塑料厂维修车间研磨修复管理实施细则》《联合验收单》,建立了检查确认机制和可追溯制度。  

  维修车间设备主任杨部庆正在对压缩机组特护记录进行检查,并签字确认。

  此外,塑料厂还多次开展培训,大力推广了这项技术。员工们的技术水平日益精湛,备件寿命逐渐提升,不仅节省了维修时间和资金,降低了成本消耗,更提高了装置的生产能力,为企业创造了效益。

  

  员工用实际行动助力提质增效,让高压装置向一个又一个“长周期”进发。

  文图:孙艾平 林艳青 董志华

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作者: 大庆新闻网

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